Kernproces van spuitgieten
Spuitgieten is de meest voorkomende methode voor het produceren van plastic producten. Het omvat het injecteren van verhit, gesmolten plastic in een mal, waar het afkoelt en stolt tot de gewenste vorm. Het hele proces kan worden onderverdeeld in de volgende kernstappen:
I. Voorbereiding van de grondstof
Selectie van geschikte plastic grondstoffen: Op basis van productprestatievereisten, gebruiksomgeving en kostenfactoren worden geschikte plastic grondstoffen geselecteerd. Veelvoorkomende plastic grondstoffen zijn polyethyleen (PE), polypropyleen (PP), polystyreen (PS), polyvinylchloride (PVC), ABS, polycarbonaat (PC) en nylon (PA). Houd rekening met de vloeibaarheid, krimpsnelheid, hittebestendigheid, corrosiebestendigheid en andere prestatie-indicatoren van de grondstoffen om de kwaliteit en prestaties van het product te garanderen.
Drogen van grondstoffen: Veel plastic grondstoffen absorberen vocht uit de lucht tijdens opslag en transport. Een te hoog vochtgehalte kan leiden tot defecten zoals bellen, zilverstrepen en verminderde sterkte van het product. Daarom moeten de grondstoffen worden gedroogd vóór het spuitgieten.
Selecteer geschikte droogapparatuur, droogtemperatuur en tijd op basis van het type plastic grondstof. Over het algemeen ligt de droogtemperatuur tussen 80°C en 120°C en is de droogtijd 2-8 uur.
II. Spuitgieten
Toevoer: De gedroogde kunststof grondstof wordt toegevoegd aan de trechter van de spuitgietmachine. De spuitgietmachine gebruikt meestal een schroeftype toevoerapparaat om de kunststof grondstof naar de verwarmingscilinder te transporteren door de rotatie en het duwen van de schroef.
Plasticisatie: De plastic grondstof wordt verhit en gesmolten in de verwarmingscilinder en vormt, onder de schuif- en mengwerking van de schroef, een uniforme smelt. Tijdens het plasticisatieproces moeten de verwarmingstemperatuur, schroefsnelheid en tegendruk worden gecontroleerd om de kwaliteit en stabiliteit van de smelt te garanderen. Verschillende plastic grondstoffen vereisen verschillende plasticisatietemperaturen, over het algemeen tussen 150°C en 350°C. De schroefsnelheid en tegendruk moeten worden aangepast aan de productvereisten en de kenmerken van de grondstof om de vloeibaarheid en uniformiteit van de smelt te garanderen.
Injectie: Wanneer de smelt de vereiste temperatuur en kwaliteit bereikt, injecteert de schroef van de spuitgietmachine de smelt in de matrijsholte met een bepaalde druk en snelheid. Tijdens het injectieproces moeten de injectiedruk, injectiesnelheid en injectietijd worden gecontroleerd.
De injectiedruk ligt doorgaans tussen de 50 en 200 MPa, de injectiesnelheid wordt aangepast aan de grootte en complexiteit van het product en de injectietijd is afhankelijk van het volume van de matrijsholte en de vloeibaarheid van het gesmolten materiaal.
Dwelling: Na injectie handhaaft de spuitgietmachine een bepaalde druk om te voorkomen dat de smelt krimpt tijdens het afkoelen, wat defecten kan veroorzaken zoals krimp en verzakkingen in het product. Tijdens het dwellproces moeten de dwelldruk en dwelltijd worden gecontroleerd.
De verblijftijd bedraagt doorgaans 50%-80% van de injectiedruk en wordt aangepast aan de dikte van het product en de koelsnelheid. Deze ligt doorgaans tussen de 5 en 30 seconden.
Koelen: De smelt koelt en stolt in de malholte, waardoor de vorm van het product ontstaat. Tijdens het koelproces moeten de maltemperatuur, koeltijd en koelmethode worden gecontroleerd.
De matrijstemperatuur ligt doorgaans tussen de 20°C en 80°C. De koeltijd wordt aangepast aan de dikte van het product en de thermische eigenschappen van het materiaal. De koelmethode kan waterkoeling, luchtkoeling of oliekoeling zijn.
Ontvormen: Wanneer het product is afgekoeld en gestold, gaat de mal van de spuitgietmachine open en wordt het product uit de malholte geworpen door het uitwerpmechanisme. Tijdens het ontvormen moeten de uitwerpsnelheid en uitwerpkracht worden gecontroleerd om te voorkomen dat het product vervormt of breekt.
De uitwerpsnelheid en uitwerpkracht moeten worden aangepast aan de vorm en grootte van het product. Over het algemeen mag de uitwerpsnelheid niet te hoog zijn en de uitwerpkracht niet te groot.
III. Nabewerking
Verwijderen van poorten en flash: Nadat het product is ontvormd, moeten de poorten en flash worden verwijderd. Dit kan handmatig, mechanisch of met behulp van ultrasone methoden.
Inspectie en verpakking: Inspecteer het product om te verzekeren dat de uiterlijke kwaliteit, dimensionale nauwkeurigheid en fysieke eigenschappen voldoen aan de vereisten. Gekwalificeerde producten worden verpakt voor opslag en transport.
De verpakkingsmethode kan worden geselecteerd op basis van de kenmerken en vereisten van het product, bijvoorbeeld verpakking in een plastic zak, kartonnen doos of palletverpakking.
